黑龍江某水泥有限公司擁有一條2500t/d的生產線，2012年5月全線竣工投產，水泥年生產能力100萬噸。生產線設計包括開閉所、原料磨配電室（包含窯尾系統(tǒng)，低壓配電包含食堂）、煤磨配電室、調配電力室、生活區(qū)箱變、窯頭配電室、水泥磨配電室等。公司由三路10kV進線為全公司供電，主要用電設備有生料磨主電機、生料磨循環(huán)風機、窯頭排風機、高溫風機、窯尾排風機、煤磨主電機、水泥磨主電機、破碎機等。  

結合現場實地調查能源使用現狀、系統(tǒng)建設的基礎條件和廠內各級領導對系統(tǒng)建設的要求，經過我公司專業(yè)節(jié)能技術團隊的現場充分論證分析，為該公司量身打造了一套WOES智能優(yōu)化節(jié)能系統(tǒng)解決方案。系統(tǒng)于2018年5月項目正式投運，通過WOES智能優(yōu)化節(jié)能系統(tǒng)分析從設備運行優(yōu)化、工藝管控優(yōu)化、管理策略優(yōu)化三個層面對該企業(yè)提供全方位節(jié)能改進措施。在企業(yè)根據提出的改進措施完成節(jié)能改造后，帶來了顯著的節(jié)能經濟效益。

設備運行優(yōu)化節(jié)能

u 空壓機組合運行優(yōu)化

窯頭低壓配電室有5臺220kW的空壓機，日常3用2備，系統(tǒng)上線后，通過歷史數據查詢發(fā)現同樣生產條件下空壓機_5的實際運行功率為203kW，而其他4臺空壓機的運行功率在166kW左右，經與用戶核實，得知該空壓機日常維護不到位，導致能耗升高，之后廠商及時對空壓機_5重新檢修維護，確保該空壓機處于經濟運行狀態(tài)，經計算每年可節(jié)約成本7萬元。

u 電動機經濟運行

水泥磨配電室有兩臺制成風機，一用一備，系統(tǒng)上線后，通過對比分析功能查詢發(fā)現制成#2風機處于長期開啟的狀態(tài)，而制成#1風機長期關停，未有效落實設備一用一備管理制度，不利于設備的長期穩(wěn)定運行。及時提醒用戶定期更換開啟設備，確保設備處于經濟運行狀態(tài)，有助于延長設備使用壽命。

工藝管控優(yōu)化節(jié)能

u 對比分析優(yōu)化節(jié)能

輥壓機動定輥差異運行優(yōu)化節(jié)能。廠區(qū)生料3#配電室生料一期動定輥電機日常運行功率在580kW左右，系統(tǒng)上線后，我方通過系統(tǒng)對比分析功能詳細查看動定輥運行差異后，發(fā)現動定輥的實際負荷差異持續(xù)在130kW左右，只有少部分時間運行功率差異在50kW以下，及時反饋用戶處理，之后企業(yè)管理者通過更改優(yōu)化下料管道側擋板位置，降低了定輥的實際運行功率，避免了能源浪費情況，提高了設備生產效率，優(yōu)化后每年節(jié)約電費22萬元。               

管理策略優(yōu)化節(jié)能

u 設備聯(lián)鎖運行優(yōu)化管理

廠內煤磨主電機與煤磨通風機屬于聯(lián)鎖運行，系統(tǒng)上線后，我方運維人員通過節(jié)能系統(tǒng)分析診斷中的類比分析功能模塊，對設備實際運行追溯時發(fā)現煤磨通風機管理粗放，日常的聯(lián)鎖設備啟停并沒有嚴格管控，經常出現煤磨通風機單獨運行未及時關停的現象，及時提醒用戶加強設備運行精細化管理，經數據統(tǒng)計每年可節(jié)約電能130000kW左右，共計8萬元。

u 設備避峰用電優(yōu)化管理

    根據企業(yè)管理要求，原料磨主電機和原料磨循環(huán)風機需要執(zhí)行日常錯峰管理制度，通過歷史數據查詢發(fā)現兩臺設備每天雖然有執(zhí)行錯峰用電制度，但實際生產時由于設備管理人員落實不到位，仍有部分時間占用峰電生產，并且在設備檢修期間也未能合理利用峰電，通過與現場能源管理者進一步溝通，對設備錯峰時間進行調整，每年可減少能源使用成本16萬元。

其他節(jié)能效益

WOES系統(tǒng)不僅在節(jié)能方面有顯著的效果，還能為用戶提供效率、管理、降耗等非節(jié)能價值方面收益：

1、定制系統(tǒng)能耗看板，進行每日數據盤點。貴公司對能源使用成本方面比較重視，由于車間較多，日常人員行為管控不易開展，我方軟件人員為其開發(fā)能耗看板界面，實現全廠數據能耗概覽和能耗看板統(tǒng)計，并在車間設置大屏進行系統(tǒng)能耗展示，便于能源管理人員和車間使用人員每天對能耗數據進行盤點，及時落實各項生產管理制度，以此提高人員的節(jié)能意識，實現管理節(jié)能。

2、建立設備檔案和維修檔案，提高維修效率。企業(yè)設備維護維修人員短缺，相關的設備檔案和維護維修記錄主要還是靠班組長進行手工統(tǒng)計，一方面長期設備維護維修工作中積淀下來的好的經驗和知識不便于保存、共享和傳承，另一方面對于設備故障的處理還處于事后處理階段，難以做到對設備歷史故障的追溯以及全面、系統(tǒng)性匯總分析，不能及時預判設備故障，進一步提升設備運轉率遇到瓶頸。系統(tǒng)上線后，建立了各主要設備的電子檔案，方便管理人員查看設備的參數信息和維修記錄，避免了系統(tǒng)上線前紙質資料遺失帶來的不便以及資料查閱的浪費時間，提高了人員工作效率。

3、管理人員通過歷史數據查詢隨時查看各設備運行情況。廠內設備種類和數量眾多，設備管理人員無法兼顧到每一個設備的運行情況，在系統(tǒng)上線使用后，設備管理人員通過歷史數據查詢功能可以隨時、定點進行設備運行查詢，通過設備運行現狀進一步規(guī)范公司管理制度和人員用能意識，提高了企業(yè)能源管理效率。

    4、通過對各工段能耗進行統(tǒng)計，再結合采集的產量數據，及時準確的進行單耗計算，實現與國家或地區(qū)以及企業(yè)內部之間的能效對標，為企業(yè)后續(xù)的持續(xù)節(jié)能提供真實的標尺和標準

總結：該水泥企業(yè)WOES智能優(yōu)化節(jié)能系統(tǒng)上線運行后，通過我公司持續(xù)節(jié)能服務的實施，從設備運行優(yōu)化節(jié)能、工藝管控優(yōu)化節(jié)能和管理策略優(yōu)化節(jié)能三個層面上全方位的節(jié)能降耗，得到了用戶的肯定和認可，為企業(yè)帶來了53萬/年的節(jié)能經濟效益，同時還進一步的提升了全廠的自動化、信息化、精細化管理水平，為實現企業(yè)節(jié)能降耗目標打下基礎。